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Las ferroaleaciones se consiguen después de someter al hierro a procesos reductores a alta temperatura, incorporando generalmente otros metales. La alta aportación de energía necesaria aconseja que las factorías se sitúen cerca de las centrales eléctricas, aunque son factores más interesantes la proximidad con las fuentes de materia prima y la cercanía de los puntos de expedición, tales como puertos marítimos y nudos ferroviarios.

El número de ferroaleaciones posibles es muy elevado, aunque pueden distinguirse entre las que tienen como objeto principal la desoxidación del hierro, como ocurre con la mayoría de ferromanganesos y ferrosilicios, y las que buscan una aportación de otros metales para obtener aceros especiales con características definidas, como ocurre con los ferrotungstenos, ferrovanadios, etc.

El ferromanganeso, el silicomanganeso y el ferrosilicio se emplean del orden de un 90% en la fabricación del acero y un 10% en fundición,como desoxidantes y como aportadores de elementos de aleación. El silicio metal se utiliza preferentemente en la fabricación de aleaciones de aluminio y, asimismo, para aplicaciones químicas,fundamentalmente producción de siliconas. En cambio, en la siderurgia apenas tiene aplicación, salvo en aceros especiales. La pulverización de alguna de estas ferroaleaciones permite preparar los electrodos de soldadura y la fabricación de encapsulados. La microsílice tiene aplicación en la preparación de hormigones,proporcionando mayor resistencia mecánica, mayor impermeabilidad y mayor resistencia al ataque químico.

El proceso de fabricación de las ferroaleaciones incluye:
- Recepción, clasificación y dosificación de materias primas:
minerales, reductores y aportadores del hierro.
- Reducción de los minerales.
- Molienda, clasificación, envasado y expedición de los productos.
Los minerales empleados son cuarzo, en el caso de FeSi y silicio metal, y mineral de manganeso, cuando se trata de producir FeMn.

Para la producción de SiMn se emplea mineral de manganeso,cuarzo y escoria procedente de lafabricación de Fe-Mn, que permite así la sinergia entre ambos procesos productivos. La otra materia prima esencial es el reductor,que aporta carbono, y suele ser una mezcla de hulla, cok y astilla de madera. Además se añaden fundentes,como caliza o cuarcita, y aportaciones de hierro como chatarrao cascarilla de laminación.

Fuente. http://www.aim.es/index.asp

El silicio es un elemento muy abundante en el Universo: ocupa el octavo lugar en la lista en masa. El silicio es un elemento químico metaloide, número atómico 14 y situado en el grupo 4 de la tabla periódica de los elementos formando parte de la familia de los carbonoideos de símbolo Si. Se produce en estrellas de suficiente tamaño cuando la temperatura y la presión son suficientemente grandes como para que se inicie la fusión del oxígeno: todo el silicio de nuestro Sistema Solar proviene de los restos de supernovas de generaciones anteriores de estrellas. Nuestro propio Sol no tiene la capacidad de producir silicio mediante la fusión.

Una enorme cantidad de la materia sólida de nuestro sistema estelar es silicio, aunque no puro: al ser un semimetal o metaloide, puede formar enlaces con multitud de elementos según lo que tenga cerca. En los planetas y asteroides del Sistema Solar casi todo el silicio se encuentra unido a oxígeno (formando dióxido de silicio o sílice, SiO2), o bien a oxígeno y diversos metales para formar silicatos como el de aluminio (Al2(SiO4)3). Muchas veces hablamos en astronomía de nubes de gas y polvo: una gran cantidad de ese polvo son gránulos de sílice. En nuestro propio planeta el silicio está por todas partes: un 27% de la corteza terrestre está hecha de silicio. Si recuerdas la entrada del oxígeno, aquel elemento constituye un 49% de la corteza, de modo que juntos suponen el 76% de la corteza, ¡las tres cuartas partes! La corteza terrestre es básicamente silicio y y oxígeno con algunas otras cosillas mezcladas.

Pero el silicio no es un metal, aunque posea el brillo metálico debido a la movilidad de sus electrones: sus propiedades eléctricas son mucho más interesantes que las de un metal por su flexibilidad. Su condición de semiconductor es la que lo hace tan útil para nosotros: si se mezcla silicio puro con cantidades muy pequeñas de otros elementos (se dopa) pueden modificarse sus propiedades eléctricas de forma muy precisa.

De hecho, ése es el uso más conocido del silicio: como semiconductor en electrónica. No en vano Silicon Valley tiene ese nombre. Sin embargo, obtener silicio listo para ser usado de ese modo no es tan sencillo — hace falta por un lado una pureza extraordinaria y, por otro, una estructura a escala atómica muy ordenada.

Se utiliza en aleaciones, en la preparación de las siliconas, en la industria de la cerámica técnica y, debido a que es un material semiconductor muy abundante, tiene un interés especial en la industria electrónica y microelectrónica como material básico para la creación de obleas o chips que se pueden implantar en transistores, pilas solares y una gran variedad de circuitos electrónicos. El silicio es un elemento vital en numerosas industrias. El dióxido de silicio (arena y arcilla) es un importante constituyente del hormigón y los ladrillos, y se emplea en la producción de cemento portland. Por sus propiedades semiconductoras se usa en la fabricación de transistores, células solares y todo tipo de dispositivos semiconductores; por esta razón se conoce como Silicon Valley (Valle del Silicio) a la región de California en la que concentran numerosas empresas del sector de la electrónica y la informática. Otros importantes usos del silicio son:

*Como material refractario, se usa en cerámicas, vidriados y esmaltados.

*Como elemento fertilizante en forma de mineral primario rico en silicio, para la agricultura.

*Como elemento de aleación en fundiciones.

*Fabricación de vidrio para ventanas y aislantes.

* El carburo de silicio es uno de los abrasivos más importantes. Se usa en láseres para obtener una luz con una longitud de onda de 456 nm.

 *La silicona se usa en medicina en implantes de seno y lentes de contacto.

Un saludo.

El  Ferro-Manganeso es un material utilizado como desulfurante del acero y como materia prima en la fabricación de aceros al manganeso. Muy utilizado en la producción de prácticamente todo tipo de aceros y para la producción de hierro fundido, la aleación Ferromanganeso se añade normalmente al Acero para eliminar las burbujas de nitrógeno y reducir el oxido de hierro que se forma durante el proceso. El Acero obtenido es duro, se pueden identificar los siguientes Ferro-Manganesos :

Ferro-silico-manganeso, silicomanganeso utilizado en la elaboración de Aceros de grado fino, Ferro-Manganeso medio Carbón Nitrogenado de utilidad en la industria automotriz, Ferro-Manganeso Bajo Carbón es una aleación refinada que se puede extender con facilidad, que otorga maquinabilidad* al Acero, Ferro-Manganeso medio carbón y Ferro-Manganeso alto carbón de aplicación especial. Existen algunos tipos mas de Ferro-Manganeso pero estos son los mas utilizados.

Actualmente los principales productores de Ferro-Manganeso son China, Sudáfrica, India y Ucrania.

Un saludo y disfruten del día.

 * La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con que pueden ser mecanizados por arranque de viruta que es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que se suele considerar residuo en algunas industrias pero que tiene alguna aplicación.

El galio es un metal blando, con aspecto parecido a la plata y que se funde muy fácilmente al llegar a los 28,56 °C. Eso si una vez en estado líquido, os va a costar un poquito más llevarlo a ebullición: tendríais que calentarlo hasta los 2237ºC.

El galio (del latín Gallia, Francia), fue descubierto mediante espectroscopia por Lecoq de Boisbaudran en 1875. El galio es un elemento químico de la tabla periódica de número atómico 31 y símbolo Ga.

Se utiliza para construir termómetros de alta temperatura por su bajo punto de fusión, usarlo para numerosas aleaciones con otros metales o incluirlo en muchos dispositivos electrónicos, como por ejemplo, transistores. El isótopo Ga-67 se usa en medicina nuclear.

Os pongo este video, con cucharillas de galio y ya veréis lo que pasa al remover la cucharilla en un vaso con algo de agua caliente:

galio

Un saludo!

Las ferroaleaciones se refieren a las  aleaciones del hierro con una parte elevada de uno o más el otro elemento, el silicio o el manganeso por ejemplo. Se utiliza en la producción de los aceros y de aleaciones como materia prima. Se consiguen después de someter al hierro a procesos reductores a alta temperatura.

El número de ferroaleaciones posible es muy elevado, aunque puede distinguirse entre los que tienen el objetivo principal la desoxidación del hierro, como ocurre con la mayoría de ferrosilicios y ferromanganesos y los que buscan la mezcla con otros metales como pueden ser ferrovanadios, Ferrotungsteno etc. Que buscan aceros especiales; mas dureza, mas resistencia etc.

Las ferroaleaciones principales son:
FeMn – ferromanganeso
FeCr – ferrocromo
FeMg – Ferromagnesium
FeMo - Ferromolybdenum – el 60% mínimo MES, máximo el 1% Si, máximo 0.5% Cu
FeNi – ferroníquel
Fetos - Ferrotitanium – 10.75% Ti, Al del máximo 5-6.5%, máximo Si 1-4%
FeV – ferrovanadio
FeSi – ferrosilicón – 15-90% Si
Febrero – ferroboro – 12-20% del boro, máximo el 3% del silicio, aluminio, máximo el 1% del máximo el 2% del carbón
FeP – ferrofósforo
FeCe – Ferrocerium
FeNb – Ferroniobium, también llamado ferroniobio 
FeW – Ferrotungsten
FeAl - Ferroaluminum
SiMn – Silicomanganese
FeSiMg – Magnesio del ferrosilicón (con el magnesio 4 a el 25%), también llamado nodulizer

La  fabricación de las ferroaleaciones incluye:

 Minerales, reductores y aportadores del hierro.

 Reducción de los minerales.

 Molienda, clasificación, envasado y expedición de los productos.

Un saludo.